Энергосбережение в технологиях послеуборочной обработки зерна и семян - РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства»
БелАгроМех
    BE EN RU
ТИПОГРАФИЯ
+375 17 272-57-29
Пн-Чт: 8.30-17.30, Пт 8:30-16:15, Обед 13.00-13.45
+375 17 272-02-91
    BE EN RU

Энергосбережение в технологиях послеуборочной обработки зерна и семян

                   Основой национальной безопасности страны является надежное обеспечение населения продуктами питания отечественного производства в заданных объемах. Главная роль в решении этой задачи отводится зерну как социально наиболее важному стратегическому продукту. Поэтому всемерное увеличение производства зерна на основе использования интенсивных технологий возделывания является первостепенной задачей агропромышленного комплекса страны. 
                   В Республике Беларусь зерновые, зернобобовые и крупяные культуры возделываются на площади 2,5–2,6 млн га. За последние годы валовые сборы зерновых и зернобобовых культур (в бункерном весе) возросли в 1,5 раза, достигнув более 9,0 млн тонн в 2012 году. В ближайшей перспективе стоит задача собирать не менее 12 млн тонн зерна ежегодно. 
                   Одна из наиболее сложных технологических операций в производстве зерна – послеуборочная обработка выращенного урожая. Во всей технологической цепочке она также является наиболее ресурсоемким процессом, на осуществление которого затрачивается от 30 до 50 % топлива, от 90 до 98 % электроэнергии, 15–20 % металла, приходится около 10–12 % трудозатрат и порядка 15–20 % эксплуатационных затрат от всего количества, используемого на производство зерна. Особенно остро стоит проблема сбережения энергоресурсов (топлива, электрической и тепловой энергии) при послеуборочной обработке путем максимально экономного их использования. Для этого требуются определенные целенаправленные меры в технологиях производства зерна – массовое внедрение энергосберегающих машин и оборудования, совершенствование технологических процессов, рациональная организация труда.
Анализ работы машин и оборудования для послеуборочной обработки зерна позволяет установить факторы, прямо или косвенно влияющие на удельные расходы энергоресурсов, и определить меры по снижению энергопотребления данных процессов, в особенности сушки зерна. 
                   Справочно. Ежегодно сушке подвергается порядка 80 % убираемого урожая, что составляет 6,5–7,5 млн тонн. В сельскохозяйственных предприятиях республики имеется около 3,2 тыс. зерноочистительно-сушильных комплексов и порядка 1,3 тыс. отдельно установленных зерносушилок, 1169 бункеров активного вентилирования типа БВ-40. Значительная часть оборудования и машин находится за пределами амортизационного срока. Так, из всего количества зерносушилок (в составе комплексов и отдельно установленных) только около 50 % имеют срок эксплуатации до 8 лет, а некоторая часть эксплуатируется более 15 лет и требует замены и реконструкции. 
                   В используемых в настоящее время зерносушилках применяются разнообразные технологические способы повышения эффективности удаления влаги из зерна. 
                   Основными из этих способов являются:
– смешивание зерна различной влажности и температуры;
– кратковременный нагрев сырого (с целью его предварительного нагрева) либо смеси сырого и рециркулирующего просушенного зерна;
– отлежка многокомпонентной по влажности и температуре смеси зерна либо однородного (по влажности и температуре) зерна;
– применение различных способов подвода агента сушки к зерну;
– утилизация тепловой энергии при охлаждении просушенного зерна. 
                   Каждый из перечисленных способов имеет различное влияние на совершенствование технологии сушки зерна и снижение энергозатрат. 
                   Смешивание зерна различной влажности. Сущность процесса заключается в возврате (рециркуляции) в сушилку части просушенного зерна и смешивании его с подаваемым на сушку сырым зерном с целью снижения влажности и повышения температуры сырого зерна за счет тепло- и массообменных процессов, происходящих между сырым и просушенным зерном. Данный процесс осуществим на современных зерносушилках, работающих в циркуляционном режиме (при запуске сушилки, когда просушивается первая пусковая партия зерна), либо при сушке зерна с высокой влажностью, например зерна кукурузы, когда для удаления излишней влаги недостаточно одного пропуска через зерносушилку. В отдельных случаях он может дать существенный эффект, но при этом всегда снижается производительность сушки. 
                   Предварительный нагрев сырого зерна. Практически у всех современных зерносушилок сушильная шахта разделена на зоны: предварительного нагрева, сушки и охлаждения.
Основная цель предварительного нагрева – повышение температуры зерна до предельно допустимой (при данной влажности) и одновременное испарение до 30–40 % от общего количества влаги, испаряемой из зерна в процессе сушки. При этом интенсифицируется диффузия влаги из внутренних слоев зерновок к их поверхности, в результате снижаются затраты теплоты на испарение влаги при последующей сушке, что в итоге позволяет сэкономить топливо. 
                   Предварительный нагрев зерна может осуществляться в малоподвижном слое в специальных установках с собственным источником нагрева теплоносителя. Подобная технологическая схема сушки реализована в зерноочистительно-сушильном комплексе ЗСК-30 ОАО «Амкодор» и ЗСК-20–01 (рисунок 1).

Рисунок 1 – Технологическая схема зерноочистительно-сушильного комплекса ЗСК-20–01 ОАО «Амкодор»

                   Сырое зерно из приемно-подающего устройства 1 поступает в вентилируемый бункер-накопитель 2, где происходит нагрев зернового вороха и первоначальное снижение его влажности за счет вентилирования нагретым воздухом из воздухонагревателя 10. 
                   На этом этапе из зерна удаляется 30–40 % первоначальной влаги (влажность зерна снижается на 3–5 %). Подсушенный зерновой ворох далее направляется на предварительную очистку 3. После предварительной очистки зерновой ворох подается в сушилку 5. Из сушилки зерновой ворох подается на машину первичной очистки 6. После первичной очистки зерновой ворох подается в вентилируемый бункер-накопитель сухого зерна 7, а отходы очистки собираются в бункере 4. В вентилируемом бункере 7 зерно циркулирует и охлаждается атмосферным воздухом, при этом из зерна удаляется оставшаяся излишняя влага (влажность зерна снижается на 1–2 % и достигает кондиционной). Сухое охлажденное зерно выгружается в транспортное средство или в механизированный склад. 
                   В результате применения предварительного нагрева последующая сушка протекает более эффективно, в итоге затраты тепловой энергии уменьшаются на 15–20 % по сравнению с сушкой без предварительного нагрева. 
                   Отлежка зерна. Отлежка многокомпонентной по влажности и температуре смеси зерна основывается на частичном перераспределении влаги между сырыми и сухими компонентами смеси и при одновременном выравнивании их температуры. Эффективность межзерновых тепло- и массообменных процессов зависит от длительности отлежки. 
                   Многочисленными исследованиями различных авторов установлено, что при смешивании зерна с различной температурой выравнивание ее между отдельными компонентами смеси происходит за незначительный промежуток времени (до 10–15 минут).
              В практике зерносушения применяется прием отлежки однородного по влажности и температуре зерна. Это характерно, например, для сушки высоковлажного зерна в условиях последовательного пропуска его через параллельно расположенные шахты одной и той же зерносушилки либо через шахты двух параллельно установленных зерносушилок. 
              В зарубежной практике этот прием находит широкое применение в условиях раздельной сушки зерна, когда основная масса влаги удаляется из зерна в зерносушилке, а досушивание (после отлежки) осуществляется на установках активного вентилирования атмосферным воздухом либо искусственно охлажденным и обезвоженным воздухом. 
              В первом случае продолжительность отлежки однородного по влажности и температуре зерна ограничивается вместимостью надсушильных бункеров и зависит от изначальных параметров зерна, выбранных режимов сушки (скорости выпуска зерна из зерносушилки). Во втором случае продолжительность отлежки определяется вместимостью установок активного вентилирования и может достигать 6–8 ч. 
              В процессе такой отлежки влага из внутренних слоев отдельных зерновок, подсушенных, диффундирует к их поверхности, обезвоженной перед этим приемом в зерносушилках, т.е. зерно как бы отпотевает. В результате последующее обезвоживание такого зерна проходит более интенсивно, что способствует значительному снижению затрат тепловой энергии на сушку. 
              Способы подвода к зерну агента сушки. В современной практике зерносушения для обезвоживания зерна в подавляющем большинстве во всех типах зерносушилок используется конвективный подвод тепла к высушиваемому зерну. Процесс протекает при постоянной скорости сушки и сопровождается постепенным повышением температуры зерна. Для шахтных и колонковых зерносушилок режим сушки, наряду с температурой агента, обычно характеризуют предельно допустимой температурой нагрева зерна, значение которой для конкретных типов сушилок принимают с учетом влияния на неравномерность нагрева таких факторов, как неравномерное распределение агента сушки по сечению шахты; по длине подводящих и отводящих коробов; неравномерная скорость перемещения отдельных слоев зерна по сечению шахты или колонны. 
              Максимальной температуры зерно достигает к моменту выхода из зоны сушки, вследствие чего процесс сушки протекает с низкой эффективностью. Этому способствует и то, что в стремлении обезопасить зерно от перегрева (в результате имеющей место значительной неравномерности нагрева и сушки) стараются предотвратить достижения предельно допустимой температуры нагрева зерна, определяемой его термоустойчивостью. 
              Важной особенностью поточных зерносушилок является способ перемещения агента сушки относительно высушиваемого зерна. По этому признаку сушильные установки разделяются на следующие группы: с поперечным подводом теплоносителя, прямоточным (в направлении движения просушиваемого зерна) и противоточным (навстречу движению зерна). 
              Наибольшее распространение получил поперечный повод агента сушки, когда зерновой поток обрабатывается теплоносителем перпендикулярно направлению его движения. По такому принципу работают все отечественные и зарубежные колонковые и шахтные зерносушилки. 
              Однако наибольшее влияние на затраты тепла на сушку оказывает способ подвода воздуха в сушильную камеру нагнетанием (наддувом) или протяжкой (просасыванием). Большинство отечественных и зарубежных зерносушилок работают способом протяжки сушильного агента – экономия тепла составляет до 20 % в сравнении с наддувом теплоносителя за счет создания разрежения в сушильной камере (эффект вакуума), способствующего ускорению испарения влаги из зерновок. 
              Подвод к зерну атмосферного воздуха с целью окончательного охлаждения просушенного зерна. Используется для приведения зерна в состояние, равновесное не только по влажности, но и по температуре с окружающей средой, для обеспечения возможности последующего хранения его длительное время без ухудшения качества. Одновременно с охлаждением имеет место дополнительное обезвоживание зерна, которое интенсифицируется с повышением температуры подаваемого на охлаждение зерна и с увеличением длительности его отлежки (перед охлаждением) в охладительных колонках или накопительных бункерах. Если учесть, что при окончательном охлаждении удаляется наиболее прочно связанная часть влаги, испаряемая из зерна в процессе сушки, то становится ясной важность окончательного охлаждения.
В соответствии с действующими нормами зерно после охлаждения должно иметь температуру, не превышающую температуру наружного воздуха более чем на 10 °С. 
              В зарубежной практике с целью снижения затрат топлива и электроэнергии на сушку большое значение уделяется способу подвода к зерну воздуха для его охлаждения и одновременного удаления значительного количества влаги. Причем этот прием используется как до сушки, так и после. Практикой установлено, что при охлаждении зерна в силосах и бункерах большое значение имеет способ подвода воздуха к охлаждаемым слоям зерна. Одним из способов, дающим наибольшую экономию топливно-энергетических ресурсов, является сушка по методу драйаэрации (сушить и вентилировать). Заимствованный из американской практики зерносушения, этот способ нашел широкое применение во Франции. Суть его заключается в медленном раздельном охлаждении зерна после сушки. При обычной сушке зерно обезвоживается до влажности 15–16 %, а накопленное в зерне тепло удаляется путем интенсивного охлаждения атмосферным воздухом в охладительной камере зерносушилки. 
              При драйаэрации зерно охлаждается не в сушилке, а в камерах, оснащенных системой вентиляции. Процесс сушки зерна происходит в четыре этапа.
1. Ускоренное обезвоживание в сушилке до влажности 18–19 % при температуре агента сушки 110–120 °C и температуре нагрева зерна 50–60 °С.
2. Зерно с температурой 50–60 °С направляется в камеры драйаэрации, где его оставляют на 8–12 часов (включая время загрузки) для отлежки и последующего обезвоживания, чтобы внутренняя влага зерна перешла в более сухую поверхностную периферическую зону.
3. Медленное охлаждение зерна атмосферным воздухом в течение 12–15 часов с удельным расходом воздуха 40–60 м3 на 1 м3 зерна. Здесь не только зерно охлаждается перед размещением его на хранение, но и используется остаточная теплота в качестве энергии испарения, что позволяет снизить влажность на 1,5–3,0 %.
4. Разгрузка камер драйаэрации от зерна и подача его в хранилище. 
              Весь цикл драйаэрации рассчитан на 32 ч. Четырехкамерный блок с двумя вентиляторами обеспечивает нормальную работу сушилки. Последовательные загрузка и разгрузка обеспечивают полный оборот блока камер за 72 ч, при этом вместимость одной камеры рассчитана на 8 ч работы сушилки. Метод драйаэрации позволяет увеличить производительность сушилки до 40 % и снизить потребление топливно-энергетических ресурсов на 20–22 %, однако требует дополнительных вентилируемых камер (бункеров) с мощными вентиляторами. Процесс непрерывной драйаэрации, разработанный французской фирмой «Law», исключает эти проблемы. Неохлажденное зерно из сушилки подается конвейером в верхнюю часть изолированной установки драйаэрации и проходит в невентилируемую зону отлежки, где среднее время пребывания составляет 8 ч. Из зоны отлежки зерно перемещается в вентилируемую зону охлаждения. Две зоны эффективно разделены на невентилируемую и вентилируемую секции с помощью воздуховодов, которые направляют отработавший воздух в вытяжную трубу без прохождения его через зерно в зоне отлежки. Зерно проходит через зону вентилирования в течение 8 ч, после чего разгрузочный механизм удаляет охлажденное зерно из силоса. В результате вместимость установки драйаэрации должна быть в 16 раз больше максимальной часовой производительности сушилки (а не в 32 раза, как при описанной выше периодической драйаэрации). 
              Подобный метод применен в зерноочистительно-сушильных комплексах ЗСК-60Ш(80Ш) и ЗСК-100 производства ОАО «Амкодор». На сегодняшний день это самые мощные комплексы в Беларуси. Принцип их действия разработан управлением главного конструктора ОАО «Амкодор» совместно с РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства». В конструкциях комплексов применен метод охлаждения и досушивания зерна в бункере-накопителе-охладителе, а сушилка работает полностью в режиме нагрева. Это дает возможность выпускать из сушилки зерно по достижении им влажности примерно на 1–2 % выше требуемой конечной. По сравнению с быстрым охлаждением такой метод позволяет снизить расходы топлива на 14–18 % и увеличить производительность сушилки. Сушилка СЗШ-60 может работать в полном объеме – с тремя шахтами (вместимостью 138 тонн (по пшенице)), в неполном объеме – с двумя шахтами (92 тонны) или одной шахтой (46 тонн) (рисунок 2).

Рисунок 2 – Комплекс зерноочистительно-сушильный ЗСК-60/80 ОАО «Амкодор»

              Контроль качества сушки происходит влагомерами, работающими в потоке зерна. Температура воздуха и нагрев зерна контролируются датчиками автоматической системы управления с выводом на дисплей пульта управления или монитор компьютера задаваемых и фактически достигаемых параметров.
Зерноочистительно-сушильный комплекс производительностью 100 т/ч (ЗСК-100Ш) с шахтной зерносушилкой вместимостью 150 т укомплектован линейной газовой горелкой мощностью 7 МВт (сушка зерна осуществляется без теплообменника, смесью топочных газов и воздуха) и отдельно стоящим бункером-охладителем вместимостью 100 т. Применение линейной газовой горелки позволяет уменьшить удельный расход топлива на сушку на 20–22 % в сравнении с воздухонагревателями с теплообменниками. Однако в этом случае требуются дополнительные меры по предотвращению рисков возгорания вороха в сушилке – качественная очистка отработанного агента сушки от зерновой пыли, применение в конструкции сушилки искрогасителей. Поэтому при разработке комплексов ЗСК-60Ш(80Ш) и ЗСК-100Ш большое внимание было уделено вопросам обеспыливания отработанного воздуха. 

              Рекуперация (повторное использование) теплоты отработавшего агента сушки. В настоящее время в отечественном и зарубежном зерносушении имеется определенный опыт использования теплоты отработавшего агента сушки, потери которой, по данным целого ряда исследователей, могут достигать 30–40 % всех непроизводительных затрат теплоты в зерносушилках. 
              До последнего времени в нашей стране отсутствовали данные о пределах возможного использования теплоты отработавшего агента сушки с различным влагосодержанием. Все рекомендации сводились к тому, что повторно можно использовать лишь агент с низким влагосодержанием, выходящий из нижних зон сушки и из зоны охлаждения зерна. 
              В зарубежной практике, в частности во Франции и США, имеется большое разнообразие технических решений этой проблемы. Во Франции фирмой «Law» разработана рекуперативная зерносушилка с использованием теплоты отработавшего агента сушки, который перед выбросом в атмосферу проходит через теплообменник, где отдает часть своей теплоты жидкости (гликолевой воде). Подогретая вода направляется в другой теплообменник, находящийся на пути прохождения наружного воздуха, поступающего в сушилку, который таким образом частично подогревается, что снижает затраты топлива на сушку. Для большинства французских сушилок характерно повторное использование слабо насыщенного парами отработавшего агента, выходящего из нижней части зон сушки с температурой 50–60 °С, путем возврата в верхнюю часть сушилки или в топку (на смешивание с агентом сушки). В зависимости от способа использования вторичного тепла и конструкции сушилки можно достигнуть экономии от 10 до 30 % тепла на каждый килограмм выпариваемой влаги. 

              Справочно. В США в последние годы все большее применение получают сушилки с рециркуляцией отработавшего агента сушки и охлаждающего воздуха, прошедшего через охладительную камеру. По данным фирм, выпускающих такие сушилки, в них обеспечивается экономия топлива на 50 % в сравнении с обычными сушильными установками. В частности, находят применение сушилки с параллельным потоком агента сушки (агент сушки движется сверху вниз в прямотоке с зерном) и охлаждающего воздуха (воздух движется в противотоке с зерном). Процесс сушки происходит в три стадии. На первой стадии часть агента сушки используется для предварительного нагрева сырого зерна. На следующей стадии зерно движется вниз в прямотоке с агентом сушки. На третьей стадии охлаждающий воздух проходит через сухое нагретое зерно, отбирая у него часть тепла. Весь отработавший охлаждающий воздух и около 60 % отработавшего сушильного агента циркулируют между вентилятором и камерой сгорания. По данным фирмы-изготовителя, использование такой рециркуляционной системы позволяет уменьшить потребление топлива на 35 %. 

              Снижение потерь теплоты в окружающую среду. Как показывает практика, потери теплоты в окружающую среду через элементы корпуса зерносушилки и воздухопроводы могут составлять до 20 % от количества теплоты, расходуемого на сушку зерна. Кроме того, потери теплоты на отводящих из зерносушилки отработавший агент сушки воздуховодах вызывают конденсацию паров на стенках, налипание на них пыли и мелких примесей. В результате гидравлическое сопротивление возрастает, а расход электроэнергии увеличивается. 
              Большие потери теплоты в окружающую среду происходят на участке воздуховода, соединяющем воздухонагреватель с зерносушилкой. Снижение температуры теплоносителя при пониженных температурах окружающего воздуха (например, в осенний период при сушке зерна кукурузы) может достигать 40–60 °С, что весьма существенно, если учесть значительный расход агента сушки. Основной причиной таких потерь теплоты является недостаточная теплоизоляция поверхностей сушилок или полное ее отсутствие, а также сравнительно большая протяженность воздуховода. Не менее важным является уменьшение площади, через которую происходят потери теплоты, для чего необходимо уменьшить длину соединительного воздуховода, приблизив топку вплотную к рабочей зоне сушилки.
В Республике Беларусь освоено совместное с фирмой «Riela» (Германия) производство сушилки зерновой шахтной СЗШМ-40–11 с рекуперацией части отработанного агента сушки и теплоизолированным сушильным модулем (рисунок 3). Зерносушилка состоит из теплоизолированной шахты для зерна, подводящего и отводящего воздушных каналов, двух горелок линейного типа для прямого нагрева, вытяжных вентиляторов, механизма выгрузки. Она комплектуется аспирационной системой (центробежным осадителем пыли).

Рисунок 3 – Общий вид и технологическая схема зерносушилки СЗШМ-40–11

              В процессе сушки наружный воздух поступает через жалюзи шахты в горелочное пространство, где смешивается с продуктами сгорания топлива (подготавливается таким образом агент сушки). Далее агент сушки по подводящему воздушному каналу поступает в шахту с зерном, где он равномерно распределяется по конусообразным направляющим каналам (коробам). При прохождении через слои зерна агент сушки насыщается влагой, охлаждаясь при этом, и далее поступает в отводящие короба для отработанного воздуха, из которых воздух, насыщенный водяным паром, выводится наружу с помощью вытяжных вентиляторов. Просушенное зерно охлаждается наружным атмосферным воздухом в зоне охлаждения в нижних секциях шахты, а отработанный подогретый воздух зоны охлаждения для повторного использования вентиляторами направляется в подводящий канал сушилки, где смешивается с теплоносителем. Применение рекуперации тепла из зоны охлаждения и теплоизоляция шахты позволяют экономить не менее 17–22 % тепловой энергии и, соответственно, топлива на сушке. 
              Преимущества зерносушилки СЗШМ-40 в сравнении с аналогами. Универсальна, применима для сушки продовольственного, фуражного зерна и семян, а также зерна кукурузы. Щадящие режимы сушки. Низкая потребность в топливе благодаря теплоизоляции шахты и воздушных каналов, рекуперации тепла из зоны охлаждения. Прямоугольный корпус сушилки из алюминия. Полностью автоматизированное управление процессом сушки. 

              Совершенствование конструкции рабочих органов зерносушилок. Как показывает практика, любые конструктивные усовершенствования, способствующие интенсификации процесса сушки, сокращают энергетические затраты на сушку. Так, например, более равномерное распределение агента сушки по сечению шахты и по отдельным коробам обеспечивается путем снижения скорости потока агента сушки на входе в подводящие короба сушильной шахты. Для этого необходимо увеличить сечение подводящего диффузора и установить его, по возможности, по всей высоте шахты. Подобные конструктивные решения применены в зерносушилках производства ОАО «Амкодор», а также в зерносушилке СЗШМ-40–11 (совместный проект РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства» и фирмы «Riela» (Германия). 

              Правильная техническая эксплуатация зерносушилок. Эксплуатация зерносушилок в соответствии с инструкциями и технологическими регламентами не всегда является достаточной гарантией качественной сушки при минимальных энергозатратах. Многое зависит от квалификации обслуживающего персонала, осведомленности его об узких местах эксплуатируемых зерносушилок, о степени влияния тех или иных факторов на качество зерна, расходе топлива и электроэнергии на сушку. Таким образом, экономию топлива в процессах сушки зерна можно обеспечить за счет следующих приемов:
1. Автоматизации процесса сушки – организации контроля влажности и регулирования заданного значения влажности просушенного зерна. Это обеспечивает поддержание оптимального расхода агента сушки и воздуха (предотвращается пересушивание).
2. Совершенствования конструкции зерносушилки:
– сведения к минимуму неравномерности нагрева и сушки зерна (равномерное распределение агента сушки по сечению шахты и по длине коробов), непрерывного выпуска просушенного зерна;
– рекуперации тепла отработавшего агента сушки с использованием специальных систем для обезвоживания подаваемого на повторное использование насыщенного влагой отработанного агента сушки; – сушки в условиях разрежения (методом протяжки агента сушки через слой зерна вытяжными вентиляторами);
– ведения процесса охлаждения зерна на выносных охладительных установках в условиях, позволяющих максимально использовать внутреннюю тепловую энергию зерна для испарения влаги. 
              Изыскание дополнительных путей более рационального использования топлива и электроэнергии на сушку возможно на основе дальнейших исследований, связанных с разработкой новых технологических способов обезвоживания и принципиально новых способов сушки и подвода тепла к зерну, в том числе с использованием солнечной энергии, заменой традиционных видов топлива возобновляемыми источниками.

Маринич Леонид Адамович – первый заместитель Министра сельского хозяйства и продовольствия;

Самосюк Владимир Георгиевич – канд. экономических наук, генеральный директор РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства»;

Чеботарев Валерий Петрович – кандидат технических наук, первый заместитель генерального директора РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства»;

Барановский Иван Васильевич – кандидат технических наук, заведующий лабораторией уборки и послеуборочной обработки зерна и семян;

Полещук Леонид Леонидович – начальник управления энергетики и транспорта Минсельхозпрода Республики Беларусь;

Круталевич Борис Васильевич – главный конструктор по сельскохозяйственным машинам ОАО «Амкодор».