Рекомендации по подготовке техники к уборке урожая в 2008 году

Для своевременной и эффективной уборки урожая решающее значение имеет техническая готовность всего технологического комплекса сельхозмашин, четкая организация их работы, учет условий, ресурсов и достойная оплата за качественный труд.

Поэтому следует заблаговременно позаботиться о подготовке, обслуживании и ремонте техники, а также оснащении дополнительным оборудованием и приспособлениями для работы в сложных условиях.

уборка зерновых

Своевременно и качественно проведенный ремонт зерноуборочной техники, правильная обкатка – это основа безотказной ее работы в поле. Особое внимание при подготовке зерноуборочных комбайнов к работе следует обратить на проверку и устранение мест возможной утечки зерна.

Комбайны должны быть загерметизированы. Для герметизации используют промышленно изготавливаемый комплект деталей и прокладок, подручные материалы, проводят заделку щелей пенополиуретаном, применяют все доступные способы, чтобы закрыть каналы просыпания зерна.

Каждый комбайн должен пройти проверку на надежность уплотнений.

Комбайны должны иметь запасной комплект быстроизнашивающихся деталей (нож в сборе – 1 шт., сегменты – 10 шт., палец режущего аппарат – 3 шт., палец шнека жатки – 5 шт., глазок – 3 шт., болты, гайки, шплинты, заклепки, шайбы разные – 1 кг), резак для перерезания намотавшихся стеблей, шуровку длиной 3–3,5 м для чистки клавиш соломотряса, скребок длиной 1–1,2 м для чистки грохота и решет, деревянную лопату для проталкивания к выгрузному шнеку зависшего в бункере зерна.

На полях, где проводится уборка, должно быть организовано дежурство пожарных расчетов.

Для обеспечения безопасности работы каждый комбайн должен иметь штыковую лопату, полог или кошму размером 1,5х2 м, два огнетушителя пенные типа ОХП-10, комплект исправного слесарного инструмента, аптечку, термос для питьевой воды емкостью не менее 3 л.

Комбайнер и его помощник перед началом работ должны быть обеспечены комплектом рабочей одежды и моющими средствами.

Для улучшения работы в сложных условиях (полегание, дожди, длинностебельный или, наоборот, короткостебельный хлебостой, повышенное наличие подгона или сорняков) рекомендуется оснащать комбайны дополнительными приспособлениями.

Стеблеподъемник изготавливают на предприятиях «Агромаша» по заказу. Его полоз и опора должны быть пружинящими. Применяют на длинностебельных хлебах со слабой и умеренной полеглостью. Устанавливают на каждый четвертый палец режущего аппарата. Закрепляют болтом, удлиненным на 20–25 мм. Понижает потери колосом на 10–30%.

Порожек применяют на уборке короткостебельных и изреженных хлебов. Изготавливают из стального листа толщиной 1 мм. Длину определяют шириной захвата жатки комбайна. Устанавливают под прижимы режущего аппарата. Уменьшает сползание (потери) срезанных стеблей с платформы жатки на 10–20%.
Планка мотовила применяется преимущественно на короткостебельных хлебах. Изготавливают из фанеры или тонкой доски (толщиной 6–10 мм). Длину выбирают равной промежутку между опорами граблин. На нижней кромке сзади закрепляют прорезиненный ремень, выступающий за нее на 20–30 мм. Закрепляют на пальцах граблин так, чтобы при опущенном мотовиле кромка ремня скользила по режущему аппарату. Для уборки посевов с умеренной высотой неполеглого стеблестоя (60–80 см) планку закрепляют вверху (у трубы граблины) или снимают. Уменьшает потери срезанным колосом на 15–25%.

Надставка ветрового щита понижает забрасывание срезанных стеблей за ветровой щит жатки при работе мотовила. Изготавливают из доски и уголка. Устанавливают (приваривают за уголки) с наклоном назад относительно поверхности щита на угол 15–20о. Длину определяют шириной захвата жатки. Понижает потери колосом на 5–8%.

Приспособление для уборки полеглых культур к серийному эксцентриковому мотовилу представляет собой дополнительные пальцы серповидной формы.

Крепление дополнительных пальцев осуществляется следующим образом: снимают основную граблину мотовила и в трубе, в промежутках между основными пальцами, сверлят два отверстия под углом 90° к осям пальцев основных граблин: одно – диаметром 7 мм – точно посередине, другое – диаметром 6 мм – сместив на 40 мм в сторону (вправо), в центральное отверстие (Ø7) вставляют дополнительный палец носком вперед и его хвостовик прикрепляют к трубе шплинтам (6х40 ГОСТ 397–54), который вставляется в смежное отверстие (Ø 6).

Аналогичным образом монтируются все дополнительные пальцы. В собранном виде концы дополнительных пальцев должны быть вынесены вперед на 230 мм и выровнены по длине трубы.

Если во время работы концы дополнительных пальцев будут задевать за стяжные прутья (шпренгеля), то в кронштейнах и луче средней опоры граблины следует просверлить новые отверстия диаметром 12 мм, сместив их на 50–60 мм к оси вала, а затем вставить шпренгеля на новые места.

Регулируют переоборудованное мотовило так же, как и обычное, не допуская, однако, превышения оборотов сверх оптимальных.

При уборке неполеглых, а также перестоявших хлебов дополнительные пальцы снимают.

Уплотнение мест возможной утечки зерна в комбайнах и проверка их на герметичность

Если не произвести герметизацию комбайнов, то можно потерять до 50% урожая семян мелкосеменных культур и до 10% зерна злаковых. Для герметизация может быть использован брезент, поролон, губчатая резина, прорезиненная лента и другие материалы. Герметизация комбайна выполняется с помощью специального клея или болтовых соединений.

Потери за жаткой могут возникать в результате перебрасывания длинносоломистых стеблей вместе с колосьями через фронтальную стенку и прохода колосьев и свободных зерен на стыке верхнего бруса жатки с наклонной камерой. Для предупреждения данного вида потерь следует установить дополнительный ветровой щит высотой 35…40 см на всю ширину захвата жатки, а его лицевую часть обтянуть брезентом или мешковиной. Установку щита следует произвести под углом, обеспечивающим достаточный сектор обзора рабочих органов жатки. Стык между жаткой и наклонной камерой закрыть брезентом или мешковиной с провисанием внутренней поверхности на 5…7 см (переднюю кромку брезента закрепить на дополнительном ветровом щите, а заднюю – на наклонной камере).

В последнее время для герметизации комбайнов широко используется способ напыления на поверхности узлов пенополиуретана. Пенополиуретан представляет собой мелкоячеистую открытопористую пластмассу, защищенную сверху технологической коркой. Получается он в результате химической реакции при температуре окружающего воздуха не ниже +15 °С. Однако следует помнить, что при напылении пенополиуретана на подвижные стыковые места со взаимным перемещением более 1 мм возникают трещины и может нарушиться герметизация.

При предуборочной подготовке комбайнов следует знать места возможной утечки зерна. У комбайнов классической схемы эти места аналогичны. Разница заключается лишь в конструктивном исполнении отдельных узлов и элементов.

Отверстия в боковинах жатки для установки ножа режущего аппарата герметизируются прорезиненной лентой.

При соединении наклонной камеры с корпусом молотилки боковые отливы наклонной камеры, а также верхний и нижний уплотнительные ремни направляют назад (внутрь молотилки).

Перед установкой наклонной камеры жатки на комбайн проверяют плотность прилегания верхнего козырька переднего фартука грохота к поперечному брусу. Зазор в этом сочленении не должен превышать 1 мм. Уменьшается зазор перемещением фартука грохота или рихтовкой верхнего козырька грохота.

Иногда плотность сопряжений, имеющих в качестве уплотнительного элемента прорезиненные ремни (отливы грохота, решетного стана, кожухов зернового и колосового шнеков, уплотнительные ремни наклонной камеры и т.д.), нарушается вследствие потери упругости прорезиненного ремня после длительного хранения комбайна. В этих случаях нужно приклепать новый ремень.

У проработавших несколько сезонов комбайнов после зимнего хранения четко выделяется полоса трения боковых уплотнений (блестящая или покрыта ржавчиной). В этих местах происходит интенсивный износ уплотнений и нарушение герметизации. Улучшить герметизацию грохота и решетного стана можно с помощью дополнительных прорезиненных полос.

Потери зерна могут возникать в зазоре между задним поперечным брусом каркаса транспортной доски и кромкой кожуха вентилятора. Необходимо проверить наличие уплотнительного фартука, особенно после ремонта.

Проверяют плотность прилегания кожуха вентилятора к корпусу блока шнеков. При наличии зазоров привалочные плоскости рихтуются.

В комбайнах «Дон», КЗС-7 и импортных эти узлы выполнены в виде единого корпуса блока шнеков, который герметично прикручивается к раме комбайна. Здесь проверяют плотность прилегания откидных лючков зернового и колосового шнеков и при необходимости их герметизируют поролоном.
Проверяют правильность установки крышек на головках элеваторов, домолачивающем устройстве, кожухах шнеков, на наклонной камере, барабане и смотровых лючков на правой и левой боковинах молотилки и герметизируют их поролоном. Особое внимание нужно обратить на зазоры в соединительных петлях лючков и крышек. Они не должны превышать 1 мм. При уборке мелкосеменных культур эти зазоры необходимо загерметизировать пенополиуретаном.

Проверяют уплотнение пазов в панелях молотилки, через которые проходят наружу валы подвески подбарабанья и при отсутствии металлических прокладок устанавливают новые.

Проверяют правильность установки уплотнений из прорезиненного ремня в местах прохода тяг механизмов управления и подвески решетного стана.

После нескольких лет эксплуатации комбайна «Дон» следует проверить герметизацию редукторов зерновых шнеков бункера, при необходимости заменить заводское уплотнение на новое или дополнительно уплотнить эти места, вырезав по контуру прокладку из прорезиненного ремня.

Проверка комбайнов на герметичность

Зерноуборочные комбайны проверяют на просыпаемость зерна через возможные неплотности с целью определения мест потерь и устранения причин, вызывающих эти потери. Особенно актуален этот вопрос для старых и побывавших в ремонте комбайнов.

Потери определяют в два этапа: на стационаре, по окончании подготовки комбайна к уборке, и при работе комбайна в загоне.

Определение герметичности и мест просыпания зерна на стационаре. Комбайн устанавливают на брезент, который должен покрывать площадь от стыка корпуса жатки с наклонной камерой до управляемых колес комбайна. Сходы с очистки и с соломотряса не должны попадать на брезент.

На жатку вручную равномерно подают солому с зерном из расчета 1 кг зерна на 1,5 кг соломы. Предварительно отключают привод режущего аппарата и мотовила. Мотовило поднимают максимально вверх. Общее количество подаваемой массы при проверке должно быть не менее 200 кг. Продолжительность подачи 40…60 секунд.

После пропуска этой массы определяют и устраняют места просыпания зерна на брезент.

Потери зерна через неплотности не должны превышать 0,1% от массы зерна, поступившего вместе с соломой.

Проверка герметичности комбайна в полевых условиях. Перед заездом в загонку под молотилку и наклонную камеру жатки подвешивают брезент, и комбайн намолачивает бункер зерна. Выгруженное из бункера зерно взвешивают. Отдельно взвешивают зерно, просыпавшееся на брезент.

Потери зерна через неплотности сопряжений при полной нагрузке комбайна не должны превышать 0,1%. 

Подготовка транспортных средств к перевозке зерна

Для перевозки зернового вороха от комбайнов на зерноочистительно-сушильные пункты можно использовать различные виды транспорта, но с одним непременным условием – предварительной подготовкой кузовов. Подготовка кузовов к перевозкам как зернового вороха, так и очищенного зерна предполагает уплотнение (герметизацию) платформ, увеличение объема кузова и оборудование его открытой части укрытием (пологом).

Наиболее распространенным и достаточно эффективным способом герметизации является уплотнение углов платформы, боковых и надставных бортов прорезиненными ремнями путем их одностороннего закрепления болтовыми соединениями.

Для обеспечения полной сохранности зерна и улучшения грузоподъемности транспортных средств борта кузовов следует нарастить. Высота надставок должна обеспечивать номинальную грузоподъемность с превышением верхней кромки бортов над уровнем груза на 15…20 мм.

Следует помнить, что высота кузовов от уровня дорожного полотна при перевозке вороха от комбайнов на зерноток должна быть не более 2,4 м, а при обслуживании бункеров зерноочистительно-сушильных комплексов – 2,5 м.

По условиям перевозок потери зерна при транспортировке не допускаются. Однако даже при полной герметизации платформы, но незакрытой поверхности кузова в результате резких торможений, поворотов и действия ветровых потоков через верхние края бортов просыпается значительное количество зерна. Во избежание данных потерь на кузова необходимо установить защитные полога, которые изготавливают по размеру кузова с напуском на борта (боковые 200 мм, задний 300 мм, передний 100 мм). Углы задней части полога 300х200 мм вырезают, а затем сшивают.

Для обеспечения пожарной безопасности транспортные средства, занятые на вывозке зерна от комбайнов, должны быть оборудованы искрогасителями и огнетушителями.

Система мер по обеспечению работоспособности техники в период уборки

В предприятиях РО «Белагросервис» рекомендуется организовать дежурства мобильных бригад по сервисному обслуживанию техники, а также сосредоточить наличие фонда запасных частей и узлов.
В хозяйствах должны быть организованы звенья технического обслуживания.

Звено технического обслуживания должно иметь передвижную автомастерскую («летучку») с набором исправных слесарных инструментов, газосварочный аппарат и электросварочный агрегат (САК). Экипаж звена составляют слесарь-водитель и слесарь-сварщик. Звено сопровождает бензовоз с водителем-заправщиком для заправки техники отряда топливом, маслами и водой. Работу звена следует организовать так, чтобы большая часть обслуживания осуществлялась в ночное время или рано утром, пока не спала роса. В периоды врабатываемости и массовой уборки «летучка» должна постоянно дежурить в поле.

ВЫБОР СПОСОБА УБОРКИ

В Беларуси применяют два способа уборки: раздельный и прямое комбайнирование. Они хорошо дополняют друг друга. Важно умело их использовать и ими маневрировать.

Выбор способа уборки определяется погодными условиями, состоянием хлебов, видом и сортом культур, наличием средств механизации.

Рекомендуются следующие способы уборки разных видов зерновых культур: 

1. Длинностебельные озимые (рожь, пшеница) – прямым комбайнированием в сочетании с раздельной уборкой. 
2. Яровые (ячмень, овес) – прямым комбайнированием. 
3. Стелющиеся зернобобовые (горох, вика) – раздельной уборкой. 
4. Люпин на зерно – предуборочная дефолиация с последующим прямым комбайнированием. 
5. Крупяные культуры (гречиха) – раздельной уборкой в сочетании с прямым комбайнированием, на участках с низкорослым стеблестоем – прямым комбайнированием.

Раздельная уборка

Раздельная уборка эффективна, если соблюдаются условия: благоприятный прогноз сухой погоды, начало уборки совпадает с концом восковой спелости, густота стеблестоя не менее 350 растений на 1 м², высота не ниже 70 см, урожайность зерна не менее 15 ц/га. Скашивание ведут на высоте среза 18…25 см с таким расчетом, чтобы толщина валка не превышала 20…25 см. Продолжительность скашивания от 3 до 5 дней. Лучший результат наблюдается, если скашивание выполняют в начале и в конце дня (меньше выбивается зерна). Основное требование – подбор валков спустя 3…4 дня после скашивания. Затягивание недопустимо. Можно применять на озимых, ячмене, зернобобовых, гречихе.

Двухфазная уборка не требует перечисленных «тепличных» условий. Ее назначение – обеспечить и облегчить уборку в сложных условиях неустойчивой погоды, сильной полеглости и засоренности.

Единственное требование – валки должны быть подобраны и обмолочены в день скашивания, пока они не успели осесть. Скашивание выполняют жатками, приспособленными для уборки длинностебельных, влажных и полеглых хлебов (оснащенными стеблеподъемниками и отрегулированными на скашивание в трудных условиях). Лучшие результаты получаются при применении бобовых жаток ЖБР-4,2, ЖСБ-4,2, а также ЖСК-4В. Применяется на любых культурах в фазе восковой и полной спелости.

Двухфазный способ уборки должен стать главным на уборке сильно полегших, поросших сорняками и малоурожайных полей. Для повышения загрузки комбайнов при подборе валков скашивание жатками ЖСК-4Б(В), ЖБР-4,2, ЖСБ-4,2 желательно выполнять по способу «челноком». При этом стараются первый проход делать на высоте скашивания, повышенной на 10…12 см, а стыкуемый с ним при обратном ходе – на минимально низком срезе. Это понизит забиваемость жатки в зоне выбросного окна.

Объем двухфазной и раздельной уборки можно довести до 20…25% площадей. Важно, чтобы объемы убираемых раздельным способом хлебов были соизмеримы с возможностями подбора валков в отведенные сроки (наличием комбайнов с подборщиками, их работоспособностью).

Расчеты показывают, что применение раздельной и двухфазной уборки сократит сроки проведения жатвы на 2…5 дней. При этом в целом по республике может быть дополнительно собрано 50…60 тыс. т зерна и сэкономлено материальных ресурсов (включая дополнительно собранное зерно) на сумму 1,5…1,6 млрд рублей.

Прямое комбайнирование

Это универсальный и гибкий способ, применяемый на 80…90% площадей, занятых стебельчатыми культурами. Прямое комбайнирование включает скашивание стеблестоя с одновременным обмолотом скошенной хлебной массы и разделением ее на зерно и солому.

Основное требование – обеспечение агротехнически допустимого качества уборки, обусловленного величиной допустимых потерь зерна. Для достижения этого комбайны оснащают различными приспособлениями, герметизируют, регулируют и настраивают на оптимальный режим работы.

Уборку прямостоящих хлебов ведут так, чтобы граблины мотовила разделяли стеблестой не ниже, чем на 2/3 высоты, считая от колоса. Частоту вращения мотовила согласуют с поступательной скоростью комбайна, чтобы линейная скорость граблины была в 1,3…1,5 раза больше скорости комбайна.

Высота среза должна быть 15…20 см. На высокорослых хлебах допускается повышать высоту среза до 30 см. Этим улучшается обмолот и понижаются потери в соломе.

Уборку полеглых, короткостебельных и изреженных посевов ведут, скашивая как можно ниже. Скорость комбайна выбирают такой, чтобы подача хлебной массы была близка или на уровне пропускной способности молотилки машины. Стараются работать на полный захват. Этим обеспечивается максимальная производительность с наименьшими потерями зерна.

Уборку сильно полеглых хлебов нужно вести в направлении полегания. Если хлеба покручены и проросли травой, то такие участки следует убирать вкруговую или выделить для уборки двухфазным способом.
Для повышения дневной выработки утром (с 9 до 11 часов) и вечером (после 17 часов) убирают неполеглые хлеба, в сухое время дня работают на умеренно полеглых участках. Регулировку и настройку комбайнов следует проводить дважды в день: для работы в вечерние и утренние часы и в середине дня. Важный принцип – отсутствие перекосов рабочих органов.

Не реже 1–2 раз в день, а на полеглых и засоренных посевах через каждый час работы следует осматривать и очищать подбарабанье, соломотряс, скатную доску грохота.

Выбор режимов обмолота и установка требуемых регулировочных параметров

Интенсивность обмолота зерна во многом зависит от величины зазора в молотильном аппарате. Если зазоры увеличены, часть зерен остается невымолоченной из колосьев. Недомолот устраняют уменьшением зазоров, не допуская дробления зерна. С увеличением влажности хлебной массы и при уборке труднообмолачиваемых культур зазоры уменьшают, причем изменение зазоров в течение дня может происходить несколько раз в соответствии с состоянием убираемой культуры.

Параметры молотилки комбайна КЗР-10

Параметры очистки зернового вороха комбайна КЗР-10

Культура	Положение жалюзи решет (зазор «А» в мм)					Обороты вентилятора, мин.-1
	дополнительное		верхнее	удлинитель	нижнее
Пшеница	14		12	9	8	680
Ячмень	14		12	9	8	640
Овес	14		12	9	8	630
Рожь	14		12	9	8	680
Люцерна	9		7	0	4	320
Гречиха	12		10	12	4	540
Клевер	9		7	0	2,5 пробные решета	320
Кукуруза	16		14	0	10	720
Рапс	12		10	б	6	510
					Регулировку положения жалюзи решет производить с помощью ключа регулировочного 1

Таблица настройки молотильного аппарата и очистки комбайнов МЕGА

Установочные параметры молотильного аппарата и очистки комбайнов «Лида-1300» САSЕ 1Н

Настройка очистки КЗС-7 «Полесье»

Технологический уход за зерноуборочным комбайном

Последовательность работ при технологическом уходе следующая: 

• при обходе комбайна и внешнем осмотре определите целостность его составных частей и уплотнений герметизации; очистите его от чрезмерных скоплений половы, соломистой и растительной массы; 
• удалите с помощью специального резака жгуты соломы на рабочих органах (мотовило, шнек) и деталях приводов жатки комбайна (карданный вал, звездочки и др.); 
• очистите полость камнеуловителя, проверьте плотность прилегания щитка к панели фартука грохота и надежно зафиксируйте его прижимами; 
• максимально опустите подбарабанье и произведите очистку его поверхности через смотровые люки на боковых панелях молотилки специальными крюками из комплекта комбайна; 
• тщательно взрыхлите каждый сектор транспортной доски и решетный стан грохота от залипаний через боковые люки чистиком; произведите полное открытие жалюзей решет; 
• очистите жалюзийную поверхность и днище клавиш соломотряса со стороны копнителя («Дон-1500Б») и других моделей через центральный люк в крыше молотилки чистиком и скребком из комплекта принадлежностей; при необходимости отрихтуйте жалюзи клавиш; 
• уберите принадлежности, запустите молотилку, жатку комбайна и создайте максимальный воздушный поток вентилятором очистки; работайте в течение 3…5 минут до полного удаления продуктов забивания и залипания; 
• остановите молотилку, убедитесь в эффективности очистки, восстановите регулировочные параметры в молотильном аппарате, решетном стане и вентиляторе очистки; 
• закройте смотровые люки, убедитесь в их плотном прилегании к боковым панелям молотилки.

ПОДГОТОВКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ ЗЕРНООЧИСТИТЕЛЬНО-СУШИЛЬНЫХ КОМПЛЕКСОВ

Доставленная на ток от комбайнов зерновая масса некоторое время находится в состоянии безрежимного хранения. В зависимости от погодных условий и качества обмолота в составе зерновой массы на долю примесей (солома, растительные остатки, семена сорняков, почва, галька и т. п.) приходится до 15% и более. Кроме того, в свежеобмолоченной зерновой массе содержится примесь сырых семян и недозрелых зерновок. За счет влаги сырых примесей более сухое зерно увлажняется, что ведет к самосогреванию, развитию болезней и вредителей, снижению посевных и товарных качеств, а иногда и к порче зерна. Поэтому поступившая от комбайнов зерновая масса подлежит немедленной предварительной очистке.
Машины, используемые для предварительной очистки, должны быть настроены на выделение крупных и наиболее влажных примесей и обеспечивать удаление не менее 50…60% всех сорных и 99…100% соломистых примесей. Предварительная очистка выполняется на ворохоочистителях и воздушно-решетных машинах. При правильном подборе решет машин и скорости воздушного потока за одну подработку количество сорных примесей в зерне должно уменьшаться до 3%, при этом потери зерна основной культуры в отходах не должны превышать 0,1%.

Предварительная очистка позволяет выделить из зернового вороха, поступающего на сушку, грубые, соломистые легковесные примеси и сорняки, имеющие высокую влажность (до 40% и выше), тем самым снизить влажность зерна до сушки на 1…2%. Это в свою очередь позволяет уменьшить расход топлива в процессе последующей сушки – до 1 кг условного топлива на каждую тонну зерна.

Во многих хозяйствах поступление зерновой массы на зернотока значительно превышает пропускную способность сушилок и очистительных машин. Поэтому при временном безрежимном хранении зерна повышенной влажности на площадках надо иметь в виду, что предварительно подработанный ворох влажностью 18…21% может храниться в насыпи не более 3…4 суток, влажностью 22…25% – не более одних суток, а при влажности свыше 25% должен сразу же подвергаться сушке. Влажное зерно согревается уже через несколько часов. У семенной фракции влажностью 22…24% всхожесть снижается через 1…2 суток, а влажностью 25% и более – в первые сутки.

Схема технологического процесса обработки зерновой массы в последующем зависит от влажности и засоренности. На линии КЗС проводится первичная очистка без сушки, если влажность вороха не более 18 %, а засоренность – менее 8%. С влажностью 19…20% необходимо проводить первичную очистку и сушку, а если влажность вороха превышает 20% – двухступенчатую сушку.

Чистота поступающей в шахтные сушилки зерновой массы должна быть не ниже 94%. Соломистых и особенно растительных примесей длиной более 50 мм не должно быть. Важным условием правильной работы шахтных сушилок, в том числе и предотвращения потерь свободным зерном, является полнота загрузки сушильных камер. Уровень зерна в надсушильном бункере должен быть не менее 0,5 м. При оголении коробов резко снижается съем влаги и происходит выбрасывание зерна с теплоносителем через фильтры в атмосферу.

Результаты испытаний зерноочистительных и сушильных агрегатов, а также выборочный контроль за их работой в производственных условиях показывают, что при высокой засоренности бункерного зерна (8…10%) и его дроблении (2…3%) на этапах предварительной и первичной очистки при ненадлежащем подборе решет и других режимов (загрузка, скорость воздушного потока) в неиспользуемые отходы уходит до 8% зерна. В процессе сушки за счет выдувания (уноса) зерна из камер потери могут возрастать на 2…3%.

В целом же, если не выдерживаются требования к качеству хлебного вороха и нарушаются режимы его переработки на стадии послеуборочной доработки, отходы составляют около 30% от бункерного урожая. Из этого объема немногим более 10% составляют используемые отходы (проход сортировальных решет), а в остальных 20% (сорная примесь, усушка) безвозвратно теряется до 10% зерна при технологически допустимом уровне 3%.

Для недопущения таких потерь на зернотоках и полях требуется оперативный контроль. Направляемое на очистку, сушку и сортирование зерно должно обязательно взвешиваться до и после проведения вышеуказанных мероприятий, а полученные результаты должны оформляться специальным актом. На выявленные неиспользуемые отходы при обработке зерна после тщательного анализа их структуры и объема оформляется отдельный акт.

Подготовка зерносушилки к использованию

Провести внешний осмотр агрегатов зерносушилки в целом, обратив особое внимание на надёжность заземления, крепления лестниц, площадок обслуживания и ограждений, отсутствие подтеканий топлива или утечки газообразного топлива.

Проверить на холостом ходу по варианту «Наладка» работоспособность агрегатов зерносушилки, последовательно включая вытяжные вентиляторы, норию сухого зерна, выгрузной шнек, выпускные устройства, норию влажного зерна, вентилятор топочного агрегата.

Заполнить бак топливом (для зерносушилок, работающих на жидком топливе) не менее 500 л, удалить воздух из системы питания, отворачивая манометр топливного насоса.

Проверить блокировку, исключающую пуск топочного агрегата раньше, чем будут включены вытяжные вентиляторы сушки или вентиляторы топочных агрегатов.

Провести пробный пуск топочного агрегата, включив вначале вытяжные вентиляторы. Проверить температуру теплоносителя на разных уровнях.

Проверить работоспособность периферийных устройств: машины предварительной очистки зерна, нории загрузочной, шибер завальной ямы.

Подать сырое зерно в завальную яму.

Привести зерносушилку в исходное состояние: сеть обесточить (главный рубильник обесточить), топливный кран топочного агрегата закрыть, переключатель потока зерна на выгрузном механизме переключить на норию загрузки («сушилка на сушилку»), осмотровые очистные люки закрыть. Выпускное устройство зерносушилки отрегулировать на минимальную производительность.

Пуск зерносушилки. Перед пуском шахтной и колонковой сушилок включают транспортное и зерноочистительное оборудование и заполняют сушильную шахту очищенным зерном. Зерно подают в надсушильный бункер и в охладительную шахту до срабатывания датчика верхнего уровня заполнения. При этом должен звучать звонок и на пульте гореть контрольная лампочка.

Пусковой период сушилки в зависимости от ее типа, культуры зерна и его начальной влажности продолжается от 30 мин. до 1 ч. Примерно через 10…15 мин. после пуска вентиляторов включают выпускное устройство и выпускают зерно каждые 10…12 мин. небольшими порциями, возвращая его обратно в сушилку. Благодаря этому зерно в сушилке перемешивается и немного подсушивается.

По истечении 35…55 мин. выпускное устройство включают в нормальную работу. Сушильную шахту в это время догружают сырым зерном. Во время работы шахта должна быть все время заполнена зерном, так как в сушилке, работающей под избыточным давлением, при оголении части коробов агент сушки будет выходить в помещение, чего допустить нельзя. В сушилке, работающей под разрежением, при оголении коробов атмосферный воздух будет засасываться в сушилку, что приведет к снижению ее производительности. Не реже одного раза в десять дней сушильную шахту следует освобождать от зерна и тщательно очищать.

Включают горелку топки. Пламя должно быть сине-соломенного цвета, без копоти. Его температуру на заданном уровне должна поддерживать исправная автоматика. Температура отработавшего агента сушки после камеры нагрева должна составлять 60…70 °С.

Режимы сушки продовольственного и фуражного зерна

Режимы сушки семенного зерна

Примечания: 

1.  В барабанных сушилках температуру теплоносителя при сушке семян устанавливают в пределах
   100–130 °С. 
2. Сушку высоковлажных семян осуществляют в напольных или бункерных (типа СБВС-5) сушилках при температуре теплоносителя 55 °С и температуре нагрева зерна не более 40 °С.

Производительность выпускных устройств должна обеспечить поддержание постоянного уровня зерна в надсушильных бункерах с учетом незначительного слива его в норию сырого зерна, что показывает переполнение шахт.

При температуре зерна, близкой к заданной, включают вентиляторы. При получении установленной влажности перекидной клапан нории сухого зерна переключают в положение направления зерна к месту хранения.

Влажность зерна после сушки регулируют, уменьшая (при повышенной влажности) или увеличивая (при пониженной влажности) выпуск сухого зерна из сушилки. Соответственно уменьшают или увеличивают подачу сырого зерна.

По истечении некоторого времени работы сушилки (примерно 0,5 ч) контролируют температуру агента сушки.

Скорость охлаждения зерна зависит от удельной подачи, температуры, влажности воздуха и высоты насыпи зерна.

Для обеспечения полного охлаждения свежеубранного зерна подача воздуха в течение первых суток должна составлять не менее 100 м³/т ч. Для охлаждения греющегося зерна подача воздуха в насыпь должна быть наибольшей (400…500 м³/т ч).

Для достижения наибольшего эффекта вентилирования его необходимо проводить в ночные и утренние часы, когда разность температур воздуха и зерна наибольшая. Охлаждать зерно лучше всего воздухом, температура которого ниже температуры зерна в хорошую погоду не менее чем на 4…5 °С, а в пасмурную – на 8…10 °С. В условиях Беларуси можно охладить зерно до 10…12 °С в августе и до 5…7 °С в сентябре.
Равновесная влажность является тем пределом, до которого зерно поглощает водяные пары из воздуха. Консервация зерна считается целесообразной, когда фактическая влажность зерна выше равновесной.
Например, влажность зерна пшеницы 19%; относительная влажность воздуха 90%; вентилировать нецелесообразно, так как равновесная влажность зерна (20,4%) превышает фактическую (19%), и зерно при этом будет увлажняться, поглощая пары воды из воздуха. Высота насыпи зерна при консервации зависит от исходной его влажности и устанавливается от 0,8 до 3,0 м.

Вентилирование зерна с целью сушки производится атмосферным или подогретым воздухом. Летом и ранней осенью используется атмосферный воздух с относительной влажностью 65…75%. Однако высушить зерно, вентилируя атмосферным воздухом до кондиционной влажности, часто не удается. Так, при относительной влажности воздуха 70% равновесная влажность семян зерновых культур составляет 14,3…15,2%. Снизить относительную влажность воздуха можно его подогревом (повышение температуры воздуха на 1 °С снижает относительную влажность на 4…6%). Хороший эффект дает подогрев воздуха на 10…15 °С с доведением температуры до 30…35 °С. Для интенсификации процесса сушки на установках активного вентилирования воздух часто подогревают до 45…50 °С, что снижает его относительную влажность до 15…20%. Это ускоряет процесс сушки в 1,5…2 раза и повышает производительность установок на 50… 70%.

При этом, чтобы исключить перегрев и неравномерность сушки зерна по слоям насыпи, целесообразно периодически продувать зерно холодным воздухом, а при выгрузке тщательно его перемешивать.
Интенсивность сушки подогретым воздухом зависит также от количества подаваемого воздуха (подачи). В практике вентилирования наиболее оптимальными считаются нормы расхода 800…1200 м³/т ч для бобовых и 1200…1500 м³/т ч для других культур. Время сушки от 1,0 до 2,5 суток.

Скорость сушки зерна зависит и от наличия примесей, которые содержат до 50% влаги, из-за чего зерно дополнительно увлажняется. Сорняки, заполняя межзерновые пространства, уменьшают скважность и затрудняют вентилирование. Поэтому установки активного вентилирования необходимо загружать предварительно очищенным зерном.

Для активного вентилирования зерна в хозяйствах республики наиболее широкое распространение получили напольные двухкамерные установки и бункера активного вентилирования типа БВ-40 и др.

Напольные установки просты в изготовлении и могут быть построены собственными силами хозяйства в сравнительно короткие сроки. При их эксплуатации не требуется высокой квалификации обслуживающего персонала.

Для надежного выполнения технологического процесса бункерами активного вентилирования необходимо соблюдать некоторые особенности их эксплуатации. Перед загрузкой бункера БВ-40 клапан поднимается лебедкой в самое верхнее положение. После заполнения клапан устанавливается так, чтобы его верхний торец был на 150…200 мм ниже уровня зерна у воздухораспределительной трубы. При таком положении клапана груз находится на поверхности зерна, а противовес ослабляет расположенный ниже участок троса. Положение клапана контролируется снизу по начальному моменту ослабления этого участка троса и фиксируется лебедкой. При влажности зерна до 22% бункер заполняют полностью, о чем сигнализирует датчик уровня, а при большей влажности – на 2/3 или только наполовину. В начальный период вентилирования через каждые 2–3 часа пересыпают зерно из бункера в бункер в течение 10–20 мин., чтобы влажное зерно не слеживалось на конусном днище.

При работе бункера в результате усушки зерна понижается его уровень. Для предотвращения утечки воздуха клапан через 8–10 часов опускают при временно выключенном вентиляторе до момента ослабления троса под противовесом. Запрещается перемещать клапан при работающем вентиляторе.

Разгружается зерно из бункера самотеком. Для равносторонней разгрузки по периметру бункера регулируют кольцевой проход между днищем и кольцом винтами. Регулировку равносторонней разгрузки начинают с минимального значения кольцевого прохода.

Для повышения эффективности сушки отделение бункеров активного вентилирования (ОБВ-160) доукомплектовывают двумя воздухоподогревателями ВТ-600 или одним топочным агрегатом АТ-1,0 (РУП «Мозырьсельмаш»).

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЗЕРНООЧИСТИТЕЛЬНО-СУШИЛЬНЫХ КОМПЛЕКСОВ

Безопасная работа комплекса обеспечивается при соблюдении следующих правил: 

1. Требования безопасности при эксплуатации электрооборудования сушилки должны соответствовать требованиям «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил устройства электроустановок». 
2. При возникновении пожара или ситуаций, угрожающих здоровью и жизни людей, нажать кнопку «Стоп», расположенную на шкафе управления, остановить сушилку, при необходимости оказать помощь людям, вызвать скорую помощь и пожарную команду. 
3. К работе следует допускать лиц не моложе 18 лет, прошедших инструктаж по технике безопасности и изучивших устройство комплекса и руководство по эксплуатации. 
4. Ответственность за состояние техники безопасности в процессе работы на объекте несет механик; за монтаж, наладку, техническое и технологическое обеспечение, наличие индивидуальных средств защиты и противопожарной техники – должностное лицо инженерной службы хозяйства. 
5. В радиусе работы зерноочистительно-сушильного комплекса (но не далее 10 м) должны быть установлены бочка с водой, ведра, огнетушители, ящики с песком, пожарный инвентарь (лопаты, багры и т.д.). Запрещается загромождать доступ к инвентарю и использовать его не по назначению! 
6. Запрещается работать на оборудовании без ограждений вращающихся частей. 
7. Устранять повреждения, производить очистку машин, смазывать и регулировать следует только при выключенных механизмах. На главный рубильник следует повесить табличку «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ». 
8. Очистка нижней головки нории рукой категорически запрещается, так как под тяжестью зерна, находящегося в ковшах, лента нории может дать обратный ход. Эту работу следует выполнять специальным скребком. 
9. Техническое обслуживание верхней головки нории необходимо выполнять со специально устроенной площадки обслуживания, а персонал должен иметь пояс монтажника, надежно зачаленный к ограждению. 
10. При обнаружении повреждений электроприводов, заземления, системы управления, силовой и осветительной сети работу следует прекратить, отключить электропитание, вывесить табличку «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ» и вызвать электромеханика. 
11. Не реже, чем раз в неделю, очищать от пыли и мусора секции с установленными вытяжными вентиляторами. 
12. Для предупреждения загораний зерна в сушилках необходимо строго следить за отсутствием завалов шахт и температурой теплоносителя, не допускать работу сушилок при неисправной работе регуляторов температуры. Содержание соломистых примесей в зерне не должно превышать 0,5% при длине соломин не более 50 мм. Показателем нормального состояния сушильных шахт является одинаковый и равномерный поток зерна из выпускного устройства. 
13. При длительных остановках выпускных устройств необходимо перекрыть краны подачи топлива к горелке топочного агрегата. Подтекание топлива в топливопроводах, из форсунок и дренажных устройств, наличие утечек газа не допускается! 
14. Запрещается оставлять без присмотра работающий комплекс. 
15. Курение разрешается только в специально отведенных местах (не ближе 25 м) со скамейкой, ящиком с песком или бочкой с водой. 
16. Комплекс должен быть обеспечен водозаборной колонкой и мотопомпой с рукавами необходимой длины. Допускается дежурство пожарного автомобиля-цистерны. 
17. Работать следует в спецодежде (комбинезоне). Запрещается работать в одежде с длинными полами, широкими рукавами, в фартуках. Женщины должны убирать волосы под головной убор или платок. 
18. Присутствие в зоне действия комплекса (до 25 м) и на комплексе лиц, не участвующих в работе, категорически запрещается. 
19. По окончании работ все электрооборудование следует отключить от электросети. 
20. На рабочем месте оператора нужно иметь в наличии: 
    • запас предохранителей, осветительных и сигнальных ламп; 
    • набор слесарного инструмента; 
    • указатель напряжения; 
    • комплект индивидуальных защитных средств (респиратор, монтажный пояс); 
    • аптечку; 
    • ключи от шкафов управления, комплекса и распределительного шкафа силовой электросети; 
    • табличку с инструкцией по правилам эксплуатации и технике безопасности. 
21. Для предотвращения пожара необходимо знать, что он может возникнуть от: 
    • загорания зерна; 
    • короткого замыкания в электрооборудовании; 
    • загорания топочных агрегатов; 
    • перегрева подшипниковых узлов и норийных лент при их пробуксовывании; 
    • возгорания пыли в неочищенных воздуховодах. 
22. При загорании зерна в шахте зерносушилки комплекса, что определяется по запаху и дыму, необходимо немедленно остановить топочный агрегат и вентиляторы, плотно закрыть все задвижки и жалюзи, остановить выпускной механизм и нории. Если же зерно продолжает тлеть, разгрузить сушилку и выгруженное зерно сразу же убрать на открытое место, где его, в случае необходимости, можно затушить водой. Освобожденную зерносушилку очистить от подгоревшего зерна. 
23. При неправильном использовании сушилок комплекса не исключена возможность возникновения опасности. Запрещено использовать сушилки, если:
    • зерно сильно загрязнено; 
    • зерно слишком влажное; 
    • для сыпучих минеральных материалов, например песка гравия и т.д. 
    • нельзя использовать воздухонагреватель без сушилки и без вентилятора. 
24. Заполненную зерном сушилку комплекса нельзя заливать водой. 
25. При обнаружении пожара незамедлительно сообщить в местную службу пожарной охраны. 
26. Обеспечение пожарной безопасности при эксплуатации комплексов должно соответствовать ППБ РБ 2.01–94.

Лаборатория уборки и послеуборочной обработки зерна и семян.
Тел. 280–45–32